早在5000多年前的新石器时代晚期，中国古代工匠便已广泛运用失蜡法（lost-wax casting）来制作青铜器。这些早期工匠利用蜂蜡固有的可塑性和受热易挥发的特性，先将蜡材雕塑成预期的形状，制成蜡模。随后，他们用黏土包裹蜡模（预留一个小孔），待其干燥后放入窑炉烧制。在此过程中，蜡模受热气化消散，而外层的黏土则硬化形成陶质模壳，其内壁保留了原蜡模的阴模印记。接着，熔融金属通过小孔注入模壳；待金属冷却凝固后，敲碎模壳，便可取出所需的金属铸件。尽管现代失蜡铸造工艺已变得更为复杂精密，但其核心原理却始终未变。
这种演变主要体现在对蜡模尺寸精度要求的显著提高上。在现代工艺中，蜡模的制作不再局限于直接雕刻；工匠可以先利用原始金属母模（或样板）制作硅胶阴模，再向其中注入蜡液，从而生成最终的蜡模。此外，用于构建模壳的材料也不再是黏土，而是改用专用的铸造石膏。因此，现代工艺制成的产品在精细度上远超古代同类制品。
若无现成的原始母模，雕塑家便需严格依据设计图纸，逐一精细雕刻出母模，方可开启后续的制模工序。这对雕塑家的技艺提出了极高要求；然而，随着当今科技的飞速发展，3D打印技术已日臻成熟。特别是Oushi（欧士）3D打印机，凭借其操作简便、打印速度快以及精度极高等优势，已成为珠宝行业制作母模的首选方案。
母模制作完成后，接下来的工序是制作橡胶模具（通常采用模压成型工艺）。用于制作此类模具的材料是双面涂胶的生胶片，通常选用进口产品。其中一种生胶片价格相对较低，因天然橡胶含量较少，硫化后模具质地稍硬，但成型所需时间较短，适合经验丰富的模具制作人员操作。另一种生胶片价格稍高，天然橡胶含量较高，质地柔软且回弹性极佳；这种材料非常适合制作具有复杂图案、精细轮廓或明显浮雕特征的陶瓷蜡模，因为它能最大程度降低脱模时损坏蜡模的风险。
存放这些生胶片时，必须特别注意温度控制。通常情况下，在20°C以下可保存一年；若储存在0–5°C的环境中，保质期可延长至2–3年。此外，市场上还提供各种标准尺寸和厚度的预制橡胶模具；这些模具配有内部互锁凸耳，使用起来非常方便。
用于硅胶模具成型的设备通常为欧氏（Oushi）成型机或气动成型机。其主要部件包括两块加热板（每块板内均嵌入了电阻丝和感温元件）、温控器以及计时器（部分机型不配备计时器）。该成型机还配有升降螺杆机构，以便于成型操作及成品模具的脱模。与该设备配套使用的是成型框；根据容纳模孔数量的不同，成型框可分为单板、双板或四板等多种型号。制造这些成型框的常用材料为铝合金。
尽管橡胶模具看似简单，但其制作过程涉及诸多细节，需要极度细致的操作。首先，必须确保模具框架和生胶片清洁无尘；在成型前，应彻底清洁框架，操作人员也需清洁双手及工作台。其次，必须防止陶瓷蜡模与橡胶发生粘连。第三，需根据具体情况仔细确定合适的硫化温度与时间。这两个参数不仅遵循一般的函数关系，还取决于陶瓷蜡模的厚度、尺寸及复杂程度。通常，成型温度设定在约150°C。若橡胶模具由三层构成（厚度约10毫米），标准硫化时间为20至25分钟；若为四层（厚度约13毫米），时间则需延长至30至35分钟，依此类推。此外，硫化温度也受陶瓷蜡模复杂程度的影响：若模型包含精细或复杂的图案，应适当降低温度并延长硫化时间（例如，一些资深工匠会选择降低10°C温度并将硫化时间加倍）；反之，若温度设定过高，可能会损害最终橡胶模具的质量。
橡胶模具的整体质量也取决于母模的包埋工艺质量。概括而言，核心目标是确保生胶片之间紧密牢固地粘合。这始于对生胶片清洁度的把控；应避免直接用手接触橡胶表面，而是在生胶片定位并贴合后，才揭去其表面的保护膜。务必确保生胶与原始母模之间没有任何缝隙。在将模型包埋于橡胶中时需格外小心——特别是针对复杂图案或微小空腔（如宝石镶座下方的底部开口）——必须用细小的橡胶颗粒仔细填充，并使用尖锐工具（如镊子尖端）将其压实。为防止制成的橡胶模具过于僵硬，在包埋过程中，应沿统一方向填充并压实橡胶。
为确保橡胶模具能长期使用，其必须具备足够的结构厚度；因此，制作单个橡胶模具时，至少应使用三层生胶片。将生胶层叠并压合在陶瓷蜡模上后，形成的橡胶模具组件尺寸应略大于模框——具体而言，其长宽应稍大一些（以便能紧密压入框内）。此外，放入模框后，橡胶模具的厚度应略微高出模框平面（约 2 毫米）。
操作压模机时，务必先进行预热。随后，放入已装好生胶的模框，并旋紧手柄，确保加热板将模框牢固夹紧。在硫化初期，需确认加热板保持紧密夹合状态。达到规定的硫化时间后，应立即取出橡胶模具。理想情况下，应让其自然冷却（也可使用冷水快速冷却）；待模具冷却至手感舒适但仍有余温时，即可使用锋利的手术刀将其切开。
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